1. 原始设计存在的问题：

此2250热连轧在生产过程中，使用的轧辊为高速钢轧辊，由于生产的节奏逐渐提高，生产的坯料宽度有所变化，且生产能力要求越来越高，由原始设计的年产量460万吨提高到现有年产量的600万吨，故2250热连轧的产线在F1至F4的4个机架，轧辊冷却及防剥落水方面存在如下问题：

•   工作辊轧辊中心最高温度偏高：经测量，改造前某些钢种，如冷轧料、管线钢等，工作辊轧辊的中心最高温度，F1-F2机架经常达到90摄氏度以上，F3-F4机架经常达到85度以上，往往造成高速钢工作辊表面的氧化膜剥落不均匀，引起轧材表面的缺陷；

•   工作辊长度方向的温度梯度过大：经测量，改造前某些钢种，如冷轧料、管线钢等，工作辊轧辊的中心最高温度与边缘最低温度之间的差值，或者说是长度方向上的温度梯度，F1-F4机架经常达到40摄氏度以上，无法满足板形的要求，往往造成轧辊板形及轧材板形上的缺陷；

•   防剥落水效果较差：原设计的入口侧防剥落水集管，并未考虑塑料材质的切水板磨损，对防剥落水集管的喷射位置的影响，导致在切水板磨损较为严重时，往往产生喷射位置的偏差，导致喷射到工作辊上而非轧材表面，且原设计时未考虑到均匀布置喷嘴的喷射，导致水量分布不均匀。

2.全套的解决方案

为了解决上述问题，2019年4月份开始，我公司与此2250热轧线交流，针对生产中所存在的问题，提供了全套的解决方案，包括：

•   调整了轧机入口侧与出口侧水量的比例：由原来的40:60调整为15:85，正常轧钢时仅使用出口侧工作辊冷却集管对轧辊进行冷却；

•   重新设计了出口侧轧辊冷却集管：调整了喷嘴的型号、偏转角度、间距等，保证了出口侧轧辊冷却的水量分布，采用梯形的水量分布对轧辊进行冷却，中间均匀水量部分覆盖宽度保证轧线通用最窄的轧材宽度；

•   重新设计了入口侧防剥落水集管：调整了喷嘴型号、偏转角度、间距等数据，考虑了树脂材质的切水板磨损对防剥落水喷射位置的影响，保证了在不同磨损情况下，喷嘴都能均匀喷射到坯料表面而非轧辊表面。

3.改造后的效果

通过上述的改造，保证了以下效果：

•   F1至F4工作辊轧辊冷却的表面最高温度降低到70至75摄氏度；

•   F1至F4工作辊轧辊表面的温度梯度，即最高温度与最低温度之间的差值控制在30摄氏度以内；

•   F1至F4工作辊上辊与下辊的温度差控制在10摄氏度以内；

•   保证了F1至F4机架防剥落水喷射的效果；

•   降低了F1至F4工作辊磨削量，保证了高速钢辊使用的周期。